製造工場の発泡スチロール減容事例｜GREENMAX A-C100

製造工場では、製品の出荷や部品の輸送に発泡スチロール（EPSフォーム）が使用されることがあります。製品を保護する役割を終えた包装材は、工場内で回収・処理する必要があります。発泡スチロールは軽量である一方、かさばりやすく、処理前の状態では保管スペースを圧迫しやすい素材です。

今回ご紹介するのは、毎日継続的に発泡スチロール廃材が発生していた製造企業の導入事例です。同社では従来、外部の廃棄物管理業者に回収を依頼しており、回収頻度は週1～2回、1回あたりの費用は約500～600米ドルでした。

このような状況を受け、同社は工場内で発泡スチロールを処理する方法を検討し、GREENMAX A-C100を導入しました。今回の取り組みでは、破砕・圧縮によって廃材の形状を変えるだけでなく、実際の作業環境に合わせた設備構成も重視されています。

GREENMAX A-C100による発泡スチロールの減容処理

今回採用されたGREENMAX A-C100は、発泡スチロールを機械的に破砕した後、スクリューで圧縮し、ブロック状に成形する冷間圧縮機です。発泡スチロール全体を加熱・溶融するのではなく、破砕と機械的な圧縮によって、かさばる廃材をよりコンパクトな形状へと変えます。

A-C100の圧縮比は50:1です。処理前は大きな体積を占めていた発泡スチロールも、圧縮後は密度の高いブロック状になります。これにより、廃材をまとめて保管し、後工程へ引き渡す際の取り扱いを効率化しやすくなります。なお、実際の減容効果は、投入する材料の状態や形状、運転条件などによって異なります。

5S活動を考慮した設備構成

本事例で注目したいのは、顧客が廃材の処理能力だけでなく、工場内の5S活動や作業環境にも配慮していた点です。

発泡スチロールの破砕工程では、材料の状態や処理条件によって、細かな破片が周囲に飛散することがあります。そこでGREENMAXは、現場の管理要求に対応するため、設備に飛散防止用のカーテンと保護カバーを追加しました。

この構成は、減容処理を行いながら、設備周辺の整理整頓にも配慮したものです。工場内に廃材処理設備を設置する場合、処理能力だけでなく、日常の清掃や作業エリアの管理方法も設備選定に関わる要素となります。

今回の事例では、こうした現場の条件を踏まえて設備を構成することで、製造工場の運用に合わせた発泡スチロールの処理方法を検討しました。

廃材の回収方法を見直すための選択肢

A-C100の導入によって、同社は発泡スチロールを工場内で破砕・圧縮し、ブロック状にまとめて管理する方法を取り入れました。従来の回収方法に加えて、搬出前に減容処理を行う工程を設けたことが、今回の取り組みのポイントです。

ただし、設備導入後の経済的な効果を判断するには、従来の回収費用だけでなく、設備の導入費用、運転・保守にかかる費用、作業時間、圧縮後の材料の搬出条件なども考慮する必要があります。導入前後の実績を比較することで、工場の廃材管理全体にどのような変化があったかを評価できます。

発泡スチロール廃材の発生量や回収条件は工場ごとに異なります。そのため、設備の処理能力だけで判断するのではなく、実際の廃材の種類や発生量、設置環境に合わせて処理方法を検討することが重要です。

工場の発泡スチロール減容をご検討の方へ

工場で発生する発泡スチロール廃材の処理方法を見直す際には、既存の回収方法に加えて、破砕・圧縮による減容処理も選択肢となります。GREENMAXでは、廃材の種類や発生量、設置環境などを踏まえ、現場の条件に適した減容設備の検討をサポートしています。

発泡スチロール廃材の保管や回収に課題を感じている場合は、GREENMAXまでお問い合わせください。実際の材料と運用条件に基づき、工場に適した減容・リサイクルソリューションをご提案します。